De qué va esto. Antes de cargar refrigerante en una instalación nueva o reparada, el sistema tiene que estar seco y sin aire. El vacío es el procedimiento que lo consigue: bajar la presión interna lo suficiente como para que el agua hierva a temperatura ambiente y se extraiga en forma de vapor, y para arrastrar el aire que quedó dentro durante el montaje. Suena simple. Hecho con prisa, es la causa número uno de problemas tempranos en instalaciones que por lo demás estaban bien montadas.
Por qué el vacío importa tanto
Una instalación recién soldada contiene aire, y el aire contiene humedad. Si cargas refrigerante sin haber sacado las dos cosas, te llevas tres problemas a la vez:
- El agua reacciona. En presencia de calor y del propio refrigerante o el aceite, la humedad forma ácidos. Esos ácidos atacan el cobre, los devanados del motor del compresor hermético, las juntas. El daño es lento pero seguro.
- El agua congela. En la válvula de expansión, donde el refrigerante se enfría bruscamente, la humedad residual se congela y tapona el paso. Síntoma clásico: el equipo funciona bien un rato y luego deja de enfriar, hasta que el hielo se derrite y vuelve a funcionar. Intermitente, desesperante de diagnosticar.
- El aire no condensa. El aire es un gas no condensable. Se queda en el condensador o el gas cooler ocupando volumen, sube la presión de alta, baja el rendimiento y dispara consumo. Lo cubrimos como hipótesis en varios escenarios del diagnóstico de fallos.
En amoniaco y CO₂ esto importa todavía más que en HFC, y por motivos distintos en cada uno. El amoniaco es muy higroscópico: absorbe agua con avidez, y la mezcla amoniaco-agua es corrosiva para ciertos metales y desplaza el aceite. El CO₂ trabaja a presiones tan altas y temperaturas de evaporación tan bajas que cualquier resto de humedad congela con una facilidad que no tienes en otros sistemas. En los dos casos, el vacío bien hecho no es opcional.
Los dos enemigos: aire y humedad
El vacío persigue las dos cosas a la vez, pero la humedad es la difícil. El aire sale relativamente rápido en cuanto la bomba trabaja. El agua, en cambio, está adherida a las paredes internas, en recodos, bajo el aceite, y solo sale cuando la presión baja lo suficiente como para que hierva a temperatura ambiente.
La clave es esta: a presión atmosférica el agua hierve a 100 °C, pero a 500 micras de vacío el agua hierve a unos 0 °C. Por eso el objetivo del vacío se mide en micras (micrones de mercurio), no en bar negativos ni en "lo que marque el manómetro de baja". Un manómetro de puente normal no mide vacío profundo: para esto hace falta un vacuómetro electrónico.
| Nivel de vacío | Temperatura de ebullición del agua | Lectura |
|---|---|---|
| Presión atmosférica | 100 °C | — |
| 5.000 micras | ≈ 15 °C | Insuficiente |
| 1.000 micras | ≈ 5 °C | Aún con humedad |
| 500 micras | ≈ 0 °C | Objetivo mínimo |
| 250-300 micras | < 0 °C | Vacío de calidad |
Para refrigeración comercial e industrial, el objetivo razonable es llegar por debajo de 500 micras y, sobre todo, que el vacío aguante (eso es la prueba de estanqueidad de la que hablamos más adelante). En CO₂ transcrítico y en amoniaco conviene apurar a 250-300 micras por la sensibilidad de ambos a la humedad.
Las herramientas que necesitas
- Bomba de vacío de doble etapa con caudal adecuado al volumen de la instalación. Para central de supermercado, mínimo una bomba de gama profesional; las domésticas no llegan en tiempo razonable a una instalación grande.
- Vacuómetro electrónico (medidor de micras). Imprescindible. Sin él, el vacío es a ciegas.
- Botella de nitrógeno seco (OFN, oxygen-free nitrogen) con manorreductor, para el barrido entre evacuaciones y para la prueba de presión.
- Mangueras de vacío de diámetro grande y cortas — las mangueras finas de carga estrangulan el caudal y alargan el proceso horas innecesariamente.
- Conexiones por ambos lados (alta y baja) para evacuar en paralelo. Hacer vacío por un solo punto en una instalación grande es lento y deja zonas muertas.
El amoniaco reacciona con el aceite mineral de las bombas de vacío convencionales. Muchos fabricantes de bombas indican expresamente que sus equipos no deben usarse en sistemas de amoniaco. Para vacío en NH₃, usa una bomba apta o aceite específico, y nunca dejes que entre amoniaco en una bomba con aceite estándar: la degrada y puede generar una reacción peligrosa. Esto no es una recomendación cosmética; revisa la ficha de tu bomba antes de conectarla a una instalación de amoniaco.
El procedimiento: triple evacuación paso a paso
La triple evacuación es el estándar de oficio. La razón es física: una sola evacuación, por buena que sea, deja humedad adherida. Romper el vacío con nitrógeno seco entre evacuaciones "arrastra" esa humedad y la diluye, de modo que en cada ciclo sale más. Tres ciclos dejan el sistema mucho más seco que uno solo de triple duración.
Preparación y conexión
Antes de tocar la bomba, el sistema tiene que estar montado, soldado y probado a presión (ver fase de estanqueidad). Conecta la bomba con mangueras cortas de buen diámetro, por alta y baja a la vez si la instalación lo permite.
- Soldaduras terminadas y frías
- Válvulas de servicio abiertas, electroválvulas energizadas o abiertas manualmente para no dejar zonas aisladas
- Vacuómetro conectado lo más lejos posible de la bomba (si lo pones junto a la bomba, mide el vacío de la bomba, no el del sistema)
- Aceite de la bomba limpio y a nivel
Primera evacuación
Arranca la bomba y evacúa hasta bajar de 1.000-1.500 micras. En instalaciones grandes esto lleva su tiempo; no tengas prisa. Si el aceite de la bomba se vuelve lechoso, está absorbiendo humedad: abre un cuarto de vuelta el lastre de gas (gas ballast) para liberarla y, si hace falta, cambia el aceite en caliente y sigue.
- Bajar de 1.500 micras antes de romper el vacío
- Vigilar el color del aceite de la bomba
- Usar el gas ballast si el aceite se enturbia
Primer barrido con nitrógeno
Rompe el vacío introduciendo nitrógeno seco hasta una ligera sobrepresión (1-3 bar). Deja que se reparta unos minutos. El nitrógeno seco se mezcla con la humedad residual y, al evacuarlo de nuevo, se la lleva. Nunca uses oxígeno ni aire comprimido para esto.
- Solo nitrógeno seco (OFN)
- Sobrepresión ligera, no cargar a presión alta
- Dejar repartir unos minutos antes de volver a evacuar
Segunda evacuación y segundo barrido
Repite: evacúa de nuevo (esta vez baja más rápido y más profundo, porque queda menos humedad), rompe otra vez con nitrógeno seco, deja repartir. En cada ciclo el vacío "de fondo" alcanzable es mejor — esa mejora progresiva es la señal de que estás secando de verdad.
- Bajar más que en la primera evacuación
- Segundo barrido con nitrógeno seco
Tercera evacuación hasta micras objetivo
Última evacuación, esta vez a fondo: por debajo de 500 micras (250-300 en amoniaco y CO₂). Cuando llegues, no pares todavía: mantén la bomba un rato más para asegurar que el sistema entero, no solo la zona cercana a la bomba, ha alcanzado el nivel.
- Bajar de 500 micras (250-300 en NH₃ y CO₂)
- Mantener la bomba un tiempo extra tras alcanzar el objetivo
Prueba de subida (decay test)
Cierra la válvula entre la bomba y el sistema (no apagues la bomba sin aislarla, o el aceite puede retornar al sistema). Observa el vacuómetro durante 15-30 minutos como mínimo, idealmente más. Interpretación en la sección de estanqueidad.
- Aislar la bomba antes de pararla
- Observar el vacuómetro 15-30 min mínimo
- Anotar la lectura inicial y la final
Lo específico del amoniaco
Lo que cambia con NH₃
- Bomba apta o aceite específico. El amoniaco ataca el aceite mineral de las bombas convencionales. Es el punto de seguridad más importante.
- Higroscopia extrema. El amoniaco absorbe agua con muchísima facilidad; un vacío flojo en NH₃ deja una mezcla agua-amoniaco corrosiva. Apura las micras.
- Compatibilidad de materiales. El amoniaco ataca el cobre y sus aleaciones. La instalación es de acero — verifica que ningún componente de cobre o latón haya quedado en contacto (a veces aparecen en instrumentación).
- Carga posterior. El amoniaco se suele cargar en fase líquida por la parte de líquido, con la instalación ya en vacío y verificada, controlando que no entre aire.
Lo que cambia con CO₂
- El riesgo del hielo seco. El punto triple del CO₂ está en 5,187 bar y −56,56 °C. Por debajo de esa presión, el CO₂ líquido no existe: se convierte en sólido (hielo seco). Esto condiciona toda la carga posterior al vacío.
- Nunca cargar líquido en vacío. Si cargas CO₂ líquido directamente sobre un sistema en vacío profundo, la presión está muy por debajo del punto triple y el líquido se vuelve hielo seco al instante, taponando manguera o instalación.
- Prepresurización con gas. Tras el vacío, el sistema se prepresuriza con CO₂ gas hasta superar holgadamente el punto triple (típicamente ~10 bar) antes de cargar líquido.
- Sensibilidad a la humedad. Como en NH₃, cualquier resto de agua congela en los puntos fríos del sistema. Vacío profundo obligatorio.
Lo específico del CO₂: el hielo seco, en detalle
Esto merece su propia sección porque es el error más caro y más específico del CO₂, y no tiene equivalente en ningún otro refrigerante que hayas manejado.
El punto triple del CO₂ está en 5,187 bar y −56,56 °C. Por debajo de esa presión, la fase líquida del CO₂ no puede existir: solo hay gas o sólido. Un sistema recién evacuado está a unas pocas micras, es decir, a una presión bajísima, muy por debajo del punto triple. Si en ese estado abres una botella de CO₂ líquido contra el sistema, el líquido entra, se encuentra con una presión por debajo de 5,187 bar, y cambia de estado súbitamente: se convierte en hielo seco dentro de la manguera o la instalación. Ese hielo seco tapona, y además sublima generando presión de forma incontrolada según se calienta.
Por eso la carga de CO₂ siempre empieza en fase gas. Se introduce CO₂ gaseoso lentamente, sin prisa, hasta que el sistema sube por encima del punto triple — en la práctica, hasta una presión de seguridad del orden de 10 bar, que deja margen sobrado. Solo a partir de ahí, con el sistema ya prepresurizado y por encima del punto triple, se puede cargar el resto en fase líquida por el recipiente, con la manguera previamente purgada con la propia presión del sistema.
Tras hacer el vacío en CO₂, el primer refrigerante que entra es siempre gas, nunca líquido. Cargar líquido sobre un sistema en vacío forma hielo seco que tapona la instalación. Prepresuriza con gas hasta superar el punto triple (≈10 bar) antes de cargar líquido. Y recuerda que el CO₂ es asfixiante en concentración: el límite EN 378-2 está en torno a 0,1 kg/m³. Trabaja con ventilación y detección.
La prueba de estanqueidad: leer el vacuómetro
El vacío no solo tiene que alcanzarse, tiene que aguantar. La prueba de subida (decay test) de la fase 6 es la que te dice si el sistema está realmente seco y estanco. Tras aislar la bomba, observa el vacuómetro:
- El vacío se mantiene estable (sube muy poco y se detiene): sistema seco y estanco. Listo para cargar.
- El vacío sube despacio y se detiene en un valor bajo (por ejemplo, sube a 1.000-1.500 micras y ahí se queda): casi siempre es humedad residual. El agua sigue evaporándose y aporta presión, pero al ser cantidad finita, se estabiliza. Solución: más evacuación.
- El vacío sube sin parar hasta acercarse a presión atmosférica: tienes una fuga. El aire entra de fuera y no se detiene porque la fuente (la atmósfera) es infinita. Solución: localizar y reparar la fuga antes de seguir.
Esta lectura es la diferencia entre un frigorista que "hace vacío" y uno que sabe lo que está haciendo: la forma de la curva de subida te dice si tu problema es humedad o fuga, que son dos cosas completamente distintas con dos soluciones distintas. No las confundas.
Antes del vacío, conviene haber hecho una prueba de presión con nitrógeno seco a la presión de prueba que marque la normativa y el diseño (en CO₂ las presiones de prueba son altas por las presiones de trabajo; en amoniaco según RSIF y diseño). La prueba de presión detecta fugas grandes; el vacío detecta las pequeñas y seca. Son complementarias, no alternativas.
Cinco errores que se ven en campo
El manómetro de puente no mide vacío profundo. Marca "−1 bar" y parece que has hecho vacío, pero podrías estar a 5.000 micras con humedad de sobra. Sin vacuómetro electrónico, vas a ciegas.
Si paras la bomba sin cerrar la válvula que la separa del sistema, el aceite de la bomba puede ser succionado hacia el sistema por la diferencia de presión. Contaminas justo lo que querías dejar limpio.
El error caro y específico del CO₂: hielo seco instantáneo, manguera o instalación taponada. Siempre gas primero, hasta superar el punto triple, y después líquido.
El amoniaco degrada el aceite de las bombas convencionales y muchos fabricantes lo prohíben expresamente. Bomba apta o aceite específico, sin excepciones.
Si el vacío sube y se estabiliza, es humedad: más evacuación. Si sube sin parar, es fuga: a buscarla. Tratar una humedad como fuga (o al revés) hace perder horas y, peor, deja pasar el problema real.