Lo importante. Una puesta en marcha bien hecha se mide en los tres años siguientes, no en el día del arranque. La planta que firmaste el martes y arrancó perfecta puede estar consumiendo un 25 % más de lo necesario el lunes siguiente si el ajuste del PID se quedó "como venía de fábrica". Esta guía está pensada para que eso no pase.
Aplica con foco en dos perfiles de instalación: supermercado mediano-grande (típicamente CO₂ transcrítico booster o HFC en plantas algo más viejas, entre 50 y 300 kW frigoríficos) y planta industrial mediana (cárnicas pequeñas, lácteos, hortofrutícolas, entre 100 y 500 kW). No es un curso reglado ni sustituye la formación F-Gas o el carné de instalador, pero te da el contexto y los criterios que en los manuales del fabricante están repartidos en cientos de páginas.
Qué es una puesta en marcha y qué no lo es
Conviene poner un par de fronteras antes de entrar al detalle:
- Instalación es lo anterior: tubería, soldaduras, montaje de equipos, conexión eléctrica. No la cubre este artículo.
- Puesta en marcha es lo que va desde que la instalación física está terminada hasta que la planta entrega frío en condiciones nominales de proyecto y todos los lazos de control responden correctamente.
- Verificación final y entrega son lo de después: medidas formales con cliente delante, firma del protocolo, entrega de documentación.
La frontera entre "puesta en marcha" y "ajuste fino" es difusa y mucha gente las mezcla. Aquí las tratamos como dos fases distintas dentro del mismo bloque, porque los protocolos serios las separan.
Las seis fases, paso a paso
El proceso completo, desde que se cierra la última soldadura hasta que el cliente firma "planta operativa", se descompone en seis fases. La duración total varía mucho según el tipo de planta, pero un orden de magnitud razonable es de 8 a 16 días laborables para una planta mediana de supermercado o industrial.
Las seis fases una por una, con la lista de chequeos mínimos que no debería faltar nunca:
Pre-arranque mecánico, eléctrico y obra
Duración típica · 1-2 días
Antes de meter gas y antes de meter tensión, la planta tiene que estar limpia, soldada en condiciones y conectada bien. Es la fase más aburrida y la que más problemas previene.
- Toda la tubería de refrigerante con sus aislamientos, soportes y dilatadores montados.
- Soldaduras inspeccionadas visualmente: nada de "ya parecen buenas". En las críticas, certificado del soldador.
- Limpieza interior: si la tubería no se ha cerrado con nitrógeno durante la instalación, hay que comprobar humedad y partículas antes del vacío.
- Cuadro eléctrico: tensiones medidas en cada fase, secuencia de fases correcta, protección termomagnética y diferencial ajustadas según proyecto.
- Sensores instalados y verificados: PT1000 o NTC con resistencia medida a temperatura ambiente, transductores de presión con su rango y señal 4-20 mA o 0-10 V según corresponda.
- Válvulas manuales del circuito en su posición de pre-arranque (las de servicio cerradas, las de paso abiertas, salvo indicación específica del proyecto).
- Documentación a mano: P&ID actualizado, esquema eléctrico, manuales de los controladores que vas a tocar, hoja de presiones de proyecto.
Pruebas de estanqueidad
Duración típica · 1 día
Antes del vacío, presurización con nitrógeno seco para detectar fugas. Es lo que dice el RSIF y es de sentido común.
- Presión de prueba según fluido y norma. Para sistemas HFC típicamente 1,1 × PS del lado de alta para el alta y del lado de baja para el baja. Para CO₂ transcrítico, las presiones son mucho más altas (lado alta hasta 90 bar en sistemas estándar).
- Sostener la presión al menos 24 horas con corrección por temperatura. La caída admisible está en la EN 378 y el RSIF.
- Si baja la presión más de lo admisible, identificar la fuga con burbuja, espray o detector electrónico. No usar sustancias trazadoras que dejen residuo en el circuito.
- Documentar presión inicial, presión final, temperatura ambiente al inicio y al final, y duración de la prueba.
- Despresurizar de forma controlada al terminar la prueba; nunca al ambiente si hay restos de refrigerante.
Vacío y carga
Duración típica · 1-2 días
El vacío es la fase donde se invierten errores que pagarás meses después. Especialmente crítico en CO₂, donde la humedad residual se convierte en hielo.
- Bomba de vacío de dos etapas, con caudal adecuado al volumen del circuito (rule of thumb: 12 l/min por cada 10 kW frigoríficos como mínimo, mejor con margen).
- Vacío objetivo: ≤ 500 micrones para HFC, ≤ 300 micrones para CO₂, medido con vacuómetro electrónico (no con manovacuómetro analógico).
- Prueba de subida tras el vacío: aislar la bomba, esperar 30 minutos, la presión no debe subir más de 100 micrones para HFC, 50 micrones para CO₂.
- Triple vacío con barrido de nitrógeno entre vacíos si hay sospecha de humedad o si el sistema ha estado abierto mucho tiempo.
- Carga de aceite según especificación del fabricante del compresor, antes del refrigerante. Comprobar nivel en visor.
- Carga de refrigerante en fase líquida por el lado de alta (después del condensador) con el sistema parado, hasta la masa aproximada del proyecto. Completar después en marcha por aspiración si hace falta.
Primer arranque
Duración típica · 1 día (la jornada del arranque)
El momento de la verdad. Aquí salen casi todos los problemas que no detectaste en pre-arranque. Lo importante es tener a alguien con la mano en el botón de parada de emergencia.
- Ventiladores de condensadores y evaporadores: arranque en manual primero, comprobar sentido de giro, ruido y vibración.
- Bombas (de glicol, de aceite separado, de agua de torre): mismo procedimiento, ruido y caudal.
- Primer arranque de cada compresor en manual: dejarlo correr 1-2 minutos máximo en la primera arrancada, escuchar, mirar presiones y temperatura de descarga.
- Si todo va bien, paso a automático con un solo compresor activo. Resto bloqueados.
- Verificación de las protecciones (HP, LP, OP, alta temperatura de descarga): forzar al menos una de cada para confirmar que disparan y que el reset funciona como toca.
- Vigilancia continuada las primeras 2-4 horas. Apuntar lecturas cada 15 minutos.
Pulldown — puesta en régimen
Duración típica · 1-3 días
Bajar la temperatura desde la ambiente hasta la de régimen. En cámaras grandes lleva más de un día. La planta nunca se ve igual durante el pulldown que en condiciones nominales: hay que entender qué es transitorio y qué no.
- Bajada progresiva. Activar progresivamente los servicios para no saturar la central.
- Vigilar que las protecciones de baja presión no disparen durante el pulldown por exceso de demanda inicial. Si lo hacen, revisar el escalonamiento de capacidad.
- Comprobar que la presión de aspiración baja como esperado (sin saltos, sin oscilaciones grandes). Si oscila mucho, hay un problema de control de etapa o de PID en la regulación de presión.
- Comprobar que la presión de condensación se estabiliza dentro del rango de proyecto. En CO₂ transcrítico, controlar la transición a estado supercrítico si la temperatura ambiente sube.
- Anotar curva de pulldown: temperatura cámara vs tiempo. Sirve para comparar con futuros eventos similares.
Ajuste fino y optimización
Duración típica · 3-7 días (incluida vigilancia)
Esta es la fase que distingue una puesta en marcha buena de una mediocre. Aquí entran el ajuste del PID, el setpoint de presiones flotantes, el escalonamiento de la central, la optimización del subenfriador o del IHX. Si esta fase se hace en una tarde, hay margen de mejora del 10 al 25 % en consumo.
- Ajuste del PID de la válvula de expansión electrónica de cada evaporador (sección 03 y 04 de esta entrada).
- Ajuste del PID de la presión de aspiración en la central.
- Activación y configuración de presión flotante de condensación si el sistema lo permite (lo permiten casi todos los modernos).
- Ajuste de los tiempos mínimos de marcha y paro de cada compresor para evitar ciclados cortos.
- Programación de los desescarches: frecuencia, duración máxima, terminación por temperatura del evaporador.
- Comprobación de los criterios de eficiencia (sección 05 de esta entrada).
- Documentación final del estado de todos los parámetros para el protocolo.
El PID, explicado para el frigorista
Casi todos los lazos de regulación importantes de una planta de frío moderna se controlan con un PID. La válvula de expansión electrónica que mantiene el recalentamiento. La regulación de presión de aspiración de la central. El control de capacidad del compresor inverter. La presión flotante de condensación. Saber qué hace cada parte del PID y cómo se nota cuando está mal ajustado es la diferencia entre intuir y diagnosticar.
Lo que hace cada letra, en una frase:
- P (proporcional). Cuanto más grande es la diferencia entre lo que quieres y lo que tienes, más fuerte es la corrección. Reacciona al presente: "como estamos lejos del setpoint, abro mucho la válvula". Si subes la P, el sistema reacciona más rápido pero también se vuelve más nervioso.
- I (integral). Suma todos los errores acumulados a lo largo del tiempo y corrige basándose en eso. Reacciona al pasado: "llevamos cinco minutos un poco por encima del setpoint, hay que insistir". La I elimina el error permanente (la "deriva") pero, si se ajusta mal, provoca oscilación lenta con sobrepasos.
- D (derivativa). Mira a qué velocidad cambia el error. Reacciona al futuro: "el error está creciendo rápido, voy a frenar antes de que se dispare". La D filtra cambios bruscos y reduce oscilación, pero es muy sensible al ruido de la señal medida.
En una válvula de expansión electrónica, el setpoint suele ser el recalentamiento (5 a 10 K típicamente, según refrigerante y aplicación). El sensor mide presión de evaporación (de la que se deduce la temperatura saturada) y temperatura del vapor a la salida. El PID calcula la diferencia entre el recalentamiento real y el setpoint, y abre o cierra la válvula.
Cómo se nota en planta cuando cada uno está mal
Esto es lo que separa al técnico que ajusta a ojo del que ajusta sabiendo lo que toca. Tres síntomas, tres causas:
P demasiado alto (banda proporcional baja)
Oscilación rápida
La válvula abre y cierra varias veces por minuto. El recalentamiento "tiembla" entre 3 y 12 K continuamente. Se oye en los compresores como un cambio constante de demanda. Solución: bajar P (o subir la "banda proporcional" si tu controlador trabaja con ese término).
I demasiado alto (tiempo integral bajo)
Oscilación lenta con sobrepasos
Cada ciclo dura varios minutos. El recalentamiento sube por encima del setpoint, baja por debajo, vuelve a subir. La instalación parece "buscar" continuamente la consigna. Solución: subir el tiempo integral (suavizar la acción).
D mal ajustado (con ruido en la señal)
Apertura nerviosa de la válvula
La válvula da pasos pequeños y rápidos sin que el sistema lo requiera. Suele pasar cuando el sensor está mal instalado o ve corrientes de aire. Solución: poner D a cero (o muy pequeño) y filtrar la señal del sensor. La D útil es la excepción, no la regla.
Método práctico de ajuste manual
Un método razonable y al alcance de cualquier técnico de campo (sin ir a Ziegler-Nichols formal) es el siguiente. Funciona para la mayoría de lazos PID de refrigeración:
- Empezar con el controlador en solo P: pon I al máximo (o desactivado) y D a cero.
- Subir P poco a poco hasta que el sistema empiece a oscilar de forma sostenida. Anotar ese valor (lo llamamos Pcrit).
- Bajar P hasta aproximadamente la mitad de Pcrit. La oscilación tiene que desaparecer.
- Activar I empezando por un tiempo integral grande (acción suave). Bajarlo poco a poco hasta que el error permanente desaparezca sin que aparezcan oscilaciones lentas.
- D solo si hace falta. En la mayoría de aplicaciones de refrigeración se deja a cero.
- Verificar con una perturbación real: encender un evaporador parado, abrir una puerta de cámara, cambiar un setpoint. La planta debe estabilizarse en pocos minutos sin oscilar.
PID en Danfoss, Carel y Eliwell
Los tres fabricantes copan la práctica totalidad del mercado de controladores de refrigeración para supermercados e industrial mediano en España. Tienen filosofías y nomenclaturas distintas que conviene reconocer.
Danfoss
Dinamarca · Familia ADAP-KOOL®
AK-PC (centrales)
AK-CC, AK-CC55 (evaporadores)
EKE / EKC (drivers válvula)
AK-SM (system manager)
PID granular, parámetros separados Kp, Tn, Td (proporcional, tiempo integral, tiempo derivativo). Permite seleccionar entre P, PI o PID puro. "Reset time" es el tiempo integral. La mayoría de controladores tienen MOP, LOP y protecciones de baja sobrecalentamiento. Documentación muy extensa, curva de aprendizaje exigente, mucha flexibilidad. Es el estándar en supermercados grandes europeos.
Carel
Italia · Plataforma pCO/MPXone
pRack (rack supermercado)
MPXone / MPXPRO (evaporadores)
EVD Evolution (driver válvula)
c.pCO, pCO5+ (programables)
PID accesible con tres parámetros simples: P4 (proporcional), P5 (integral), P6 (derivativo). Adicionalmente trae autotuning y "Adaptive control" que ajusta los parámetros automáticamente en función de las condiciones. Función Smooth Lines para presión flotante de aspiración. Procedimiento Fast Commissioning que pre-configura una unidad estándar en minutos. Es la marca dominante en supermercados medianos en España.
Eliwell
Italia (Schneider Electric)
EWCM (compactos central)
IWP (industrial process)
RTX y ID (cámaras)
SMP+ (controladores)
Filosofía más "plug and play": menos parámetros, ajustes preconfigurados para aplicaciones típicas. PID estándar disponible, pero su gran apuesta es DOMINO, un control de recalentamiento basado en modelo matemático del evaporador, alternativo al PID clásico, que reduce oscilaciones de recalentamiento bajo y se sincroniza con el variador del compresor. Frecuente en supermercados pequeños-medianos y plantas industriales medianas españolas.
Tabla comparativa rápida de los parámetros y la nomenclatura que vas a encontrar al programar cada plataforma:
| Concepto | Danfoss | Carel (MPXPRO / EVD) | Eliwell |
|---|---|---|---|
| Setpoint recalentamiento | n10 |
P3 |
Variable por modelo |
| Constante proporcional (P) | n04 (Kp) |
P4 |
Variable, normalmente rEr / Pbd |
| Tiempo integral (I) | n05 (Tn) en segundos |
P5 en segundos |
Variable, normalmente tInt |
| Tiempo derivativo (D) | n06 (Td) |
P6 |
Pocas veces accesible |
| MOP (protección alta presión) | Integrada, parámetro n11 |
PM1 a PM4 |
Integrada por modelo |
| Autotuning | No general (algunos modelos sí) | Sí, en MPXone y EVD evolution | DOMINO (alternativo al PID clásico) |
Un consejo de campo: no copies los parámetros del PID de una planta a otra, ni siquiera entre dos plantas del mismo modelo. La inercia térmica, la longitud de tubería, el dimensionado de la válvula, el refrigerante y el perfil de uso cambian los valores óptimos. Los parámetros por defecto del fabricante son un punto de partida razonable, no la solución.
Criterios de eficiencia que tienes que medir
Una planta puede funcionar y entregar frío y aun así estar consumiendo mucho más de lo que debería. La diferencia entre "funciona" y "funciona bien" se mide con cinco números que cualquier técnico debería mirar antes de firmar la puesta en marcha:
Recalentamiento (superheat, SH)
Diferencia entre la temperatura del vapor a la salida del evaporador y la temperatura de saturación correspondiente a la presión de evaporación. Rango típico: 5 a 10 K para refrigeración positiva con HFC; 3 a 7 K para CO₂; 5 a 8 K para amoniaco con válvula electrónica.
- Demasiado alto (> 12-15 K): pérdida de capacidad. La válvula no está dejando entrar suficiente líquido y el evaporador no se está aprovechando entero.
- Demasiado bajo (< 3 K): peligro de retorno de líquido al compresor. Inaceptable de forma sostenida.
- Oscilante: PID mal ajustado o problema en el sensor.
Subenfriamiento (subcooling, SC)
Diferencia entre la temperatura del líquido a la salida del condensador y la temperatura de saturación correspondiente a la presión de condensación. Rango típico: 3 a 8 K sin subenfriador específico; 10 a 20 K con subenfriador dedicado.
- Demasiado bajo o cero: hay riesgo de gas en la línea de líquido. La válvula de expansión recibe vapor mezclado con líquido, el control se vuelve inestable y la capacidad cae. Causa habitual: falta de carga.
- Demasiado alto: por sí solo no es un problema, pero suele indicar exceso de carga o un condensador sobredimensionado funcionando a presión muy alta.
Presión y temperatura de condensación · presión flotante
Históricamente las plantas trabajaban con presión de condensación fija (típicamente +40 °C de temperatura saturada). Hoy todos los sistemas modernos permiten presión flotante: bajar la temperatura de condensación cuando el ambiente lo permite, lo que mejora el COP de forma directa. Cada grado menos de temperatura de condensación equivale aproximadamente a un 2-3 % de mejora en el consumo.
Configurar bien la presión flotante en la puesta en marcha es una de las acciones de mayor retorno energético. Hay que poner un mínimo razonable (típicamente +15 a +20 °C saturado para HFC y CO₂ subcrítico) para que la válvula de expansión tenga presión diferencial suficiente para trabajar bien.
Temperatura de descarga del compresor
Indicador directo del estado del compresor y del aceite. Rangos típicos:
- HFC: 70-90 °C en operación nominal. Por encima de 110 °C, aceite y compresor sufren.
- CO₂ transcrítico: hasta 130 °C en la descarga del compresor de alta. Es normal y los compresores están diseñados para ello.
- NH₃: muy sensible. En una etapa puede llegar a 150-180 °C si las condiciones son extremas. Por eso casi todas las plantas de NH₃ son doble etapa o cascada.
Consumo específico (kW eléctricos por kW frigorífico)
La medida final de eficiencia. Sirve mejor que el COP nominal del compresor porque incluye condensador, ventiladores, bombas, todo. En puesta en marcha es lo último que se mide, una vez la planta lleva al menos un día en régimen estable. Comparar con el dato de proyecto o con plantas similares.
Seis errores típicos de puesta en marcha
Saltarse el vacío "porque ya hubo nitrógeno"
El barrido con nitrógeno durante la instalación no sustituye el vacío. La humedad pega en las paredes de tubería y solo sale con vacío profundo prolongado. Saltarse esta fase paga peaje cada año en forma de filtros saturados, válvulas de expansión bloqueadas por hielo y aceite degradado. En CO₂ es directamente catastrófico.
Carga aproximada "a ojo" en lugar de por báscula
La masa de refrigerante de proyecto se calcula. Aproximarla "hasta que parece que funciona" da plantas con sobrecarga (alta presión alta, mayor consumo, riesgo de golpes de líquido) o subcarga (recalentamiento alto, baja capacidad). Carga siempre con báscula calibrada y registra el valor.
Dejar los PID con los valores por defecto del fabricante
Los valores por defecto son un punto de partida razonable, no la solución. Una planta con PID por defecto suele oscilar más de lo necesario, ciclar más los compresores y consumir entre un 5 y un 15 % por encima de su potencial. El ajuste manual lleva pocas horas y se amortiza en semanas.
No activar la presión flotante de condensación
Hay plantas que terminan con presión de condensación fija a +40 °C "porque así viene". En climas como el español, eso supone perder el 15-25 % del ahorro disponible a lo largo del año. Activar presión flotante con un buen mínimo es de lo más rentable que puedes hacer en puesta en marcha.
Programar desescarches con criterios genéricos
El desescarche por tiempo cada 6 u 8 horas, igual todo el año, está bien para que la planta funcione, pero no es eficiente. La frecuencia óptima depende de la temperatura, la humedad y el uso de la cámara. Configurar desescarche por demanda (fin por temperatura del evaporador) y revisar los tiempos en función de la estación es trabajo de ajuste fino que paga.
No documentar el estado final de los parámetros
Si dentro de seis meses la planta cambia comportamiento y nadie sabe qué se tocó cuando se puso en marcha, ya hay un problema. La copia de los parámetros finales tiene que quedar en el protocolo. En Carel y Danfoss puedes volcar la configuración con su software propio (1tool, AK-PT); en Eliwell, con su clave de programación.
El protocolo: qué documento se queda firmado
Un protocolo de puesta en marcha en condiciones es un PDF de 8 a 15 páginas que recoge, como mínimo:
- Datos de la instalación. Cliente, dirección, fecha, instalador, técnico responsable, refrigerante y carga total, presión de diseño del lado de alta y baja.
- Resultado de las pruebas de estanqueidad. Presión inicial, presión final, duración, temperatura ambiente, conclusión.
- Resultado del vacío. Vacío alcanzado, prueba de subida, tiempo total de vacío.
- Masa real cargada. Refrigerante y aceite, con número de bombona y trazabilidad.
- Verificación de protecciones. Cada protección probada (HP, LP, alta temperatura de descarga, alta temperatura cuadro), con valor de disparo y reset.
- Curva de pulldown. Temperatura cámara vs tiempo.
- Lecturas en condiciones nominales tras estabilización: presiones de aspiración y descarga, temperaturas de evaporación y condensación, recalentamiento, subenfriamiento, temperatura de descarga, consumos eléctricos por compresor.
- Parámetros del PID de cada lazo principal (válvulas electrónicas, regulación de aspiración de la central, control de capacidad).
- Parámetros generales de la central: setpoints, escalonamiento, tiempos mínimos, presión flotante.
- Configuración de desescarches.
- Firma del técnico y del responsable del cliente.
friobase publicará en las próximas semanas una plantilla descargable en formato Excel + PDF para este protocolo, lista para personalizar. Quien quiera recibir el aviso, aquí está la newsletter.
Preguntas que llegan siempre
¿Cuánto tiempo "es razonable" dejar la bomba de vacío en marcha?
¿Es lo mismo "Kp" que "banda proporcional"?
¿Es buena idea fiarse del autotuning de Carel o de un autotuning equivalente?
¿Cómo distingo en planta una oscilación causada por el PID de una causada por otro problema?
¿De verdad merece la pena el ajuste fino, o el cliente paga lo mismo si saco la planta el día 8 que el día 14?
Lo que haces este mes
Tres acciones concretas si vas a entrar en una puesta en marcha próxima:
- Prepara la documentación antes de ir a planta. P&ID, esquema eléctrico, hoja de presiones de proyecto, manual del controlador que vas a tocar. El 80 % de los errores de puesta en marcha empieza por entrar a la sala sin tener claro el esquema.
- Imprime una hoja de chequeo con las seis fases de esta entrada y los criterios de eficiencia. Tachar a mano lo que vas verificando es viejo pero funciona; el problema no es la herramienta, es la rutina.
- Reserva tres días al final del trabajo solo para ajuste fino. Si no los reservas tú, no los reserva nadie, y la planta se entrega "como venía de fábrica".
Esta entrada se actualiza periódicamente. La siguiente revisión prevista es octubre de 2026 con la inclusión del protocolo descargable y la integración del feedback que llegue de los lectores.